紧密纺纺纱机简介
针对传统环锭纺纱的缺陷，紧密纺纱方法是在环锭纺纱技术的基础上加装一套集聚装置，以增加对从前罗拉钳口到加捻点的纺纱三角区纤维的控制，消除了纺纱三角区，减少毛羽，生产出高质量的紧密纱的一种新型纺纱方法。
我公司在吸取了国外紧密纺技术基础上，结合中国的国情，本着技术先进、质量效果好、费用低、适合国产细纱机改造、上马简单易于推广、研制了可选装两种新型紧密纺纱装置的紧密纺纱细纱机。
紧密纺纱装置的结构特点- 保持原机器结构不改变，仍采用原机罗拉、摇架，牵伸型式不变，只需装上紧密纺装置即可。
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不需安装繁杂的软管，只需在吸棉风管上的小负压风管上接上软管即可（采用负压式紧密纺装置），方便、简单、整洁。
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采用集体传动负压风机，结构简单，安装方便，只需在地面上打上四只膨胀螺栓固定传动电机，其余风机及传动件均安装在原机架上（采用负压式紧密纺装置）。
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不改变原机电气控制部分，只需按提供的电气图接入原机电路，电气线路简单，改动少。
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可根据用户不同支数的要求提供不同的凝聚槽以适应品种的变化。
紧密纺装置的优点
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紧密纱与环锭纱比较质量明显提高，毛羽明显减少，尤其是3mm以上的毛羽大幅减少；单纱强力及伸长率大大提高；更耐磨。紧密纺纱线与普通环锭纱相比较，紧密纺单纱强力及伸长率都大大提高，细纱强力可提高5％～10％。
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紧密环锭纱的条干CV %及纱疵均比普通环锭纱好，经过络筒机再卷绕加工后，优点更明显，因为紧密环锭纱抗摩擦性能好。
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紧密环锭纱比普通环锭纱的蓬松度约低1／3，纱体光洁如缘，是织造高档织物的原纱。
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紧密环锭纱纺纱时由于消除了纺纱三角区，纺纱时很少产生飞花，使生产区飞花减少约85％，改善了生产环境。
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紧密环锭纱纺纱时细纱断头率比普通环锭纱降低30％～60％。
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因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量；或者用单纱代替传统的双股线，用普通纱代替精梳纱，提高了生产效率。
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紧密纱毛羽少;纤维平行排列好，具有较好的染色性，印花图案更加清晰；由于可降低纱线捻度，织物手感柔软，悬垂性好，穿着更为舒适，提高了织物品质。
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08、由于纱线品质提高，同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺纱线高出20％～30％，飞花减少可降低原料消耗和生产成本，提高了经济效益。
负压紧密纺纱装置
该装置由异形截面吸管、网格多孔胶圈和引出上皮辊组成。
异形截面吸管内部处于负压状态，吸管上部每个纺纱位置上开一狭槽，狭槽长度与须条和输送胶圈的接触长度相适应，并在横向呈一定斜度。胶圈套在吸管外面，受引出上皮辊摩擦传动。引出上皮辊通过小齿轮受前上皮辊传动。
当须条离开前罗拉钳口受真空的作用，被吸附在多孔胶圈的狭槽部位并向前移送到输出罗拉钳口时，在狭槽区域内纤维在负压作用下互相凝聚在一起。引出上皮辊的直径比前上皮辊稍大，使须条在凝聚过程中产生纵向张力，将弯曲纤维拉直，保证须条在狭槽部位内受到负压的凝聚作用。
紧密纺纱中纤维柬的纤维之间基本上是在平行状态下被逐步加捻的，充分利用了单纤维强力，加上纺纱过程中纤维大都被捻入纱体中，纤维束从前罗拉钳口引出后立即受到负压气流的控制，不存在纺纱三角区，由于须条在凝聚过程中还有滚动，使凝聚效果更好，输出须条的宽度更小。
负压紧密纺纱原理简图 |
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负压紧密纺纱原理简图 |
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磁力紧密纺纱装置
该装置不额外增加能源消耗，结构简单，操作、维护简便、成纱质量优异。它不使用负压空气，而只采用机械原理工作。
装置结构：
加压皮辊联接集束装置与导纱皮辊构成磁力紧密纺纱装置。前加压皮辊、导纱皮辊、集束器、永久性磁铁、板簧、保持架、连接架、螺钉、螺母。
工作原理：
加压摇架对下罗拉施压时，导纱皮辊同时由加压架通过板簧对下罗拉施压以实现对纱线须条的导引、输出和加捻。由于在牵伸前皮辊的前面增加了导纱皮辊因此使加捻点前移。在加捻点与前牵伸嵌口之间形成了一定空间，在该空间设置集束器，对牵伸后的须条进行集聚。
集束器通过永久性磁铁被吸附在下罗拉上，当下罗拉工作旋转时，集束器随之同步转动，并被导纱皮辊阻挡，使集束器与下罗拉的接触表面仅有摩擦转动，而无同步转动。沿下罗拉圆周方向处于相对固定位置。但集束器在下罗拉的轴向可做滑动运动。 集束器与下罗拉的接触表面之间没有间隙，集束器与下罗拉的接触表面中间有一异形槽工作区，该区与下罗拉一起形成一个半封闭的通道。
当下罗拉工作转动时，粗纱由下罗拉表面齿条带动所产生的流动空气，从集束器输入端进入半封闭通道。由于该半封闭通道的集束器输入端开口截面积大，输出端开口截面积小，其两侧壁成逐步向中间聚拢状态，从而对经牵伸后的须条形成聚集。此时，由于牵伸已经完成，聚集过程不对条干产生影响，仅使牵伸后伸出须条之外的纤维头、尾端得以整理，使须条变窄、变紧，从而达到送入导纱皮辊与下罗拉的结合处加捻时，减小加捻三角区。减少毛羽，实现紧密纺纱。
